かかる時間は2秒から7秒です。ほんのわずかな時間だけですが、消費者が多くの購買決定をするための必要な時間です。 これは、よく話題になり、研究された「最初の真実の瞬間」です。
エックスライトの印刷・包装用のカラーマネジメントソリューションは、品質管理、調色、自動化において、優れた効果を発揮します。
色は、「最初の真実の瞬間」において、人を引き付け、人に魅力を伝えるための重要な要素です。これは、ブランドと消費者の関係において、最初に正しい色を得ることが非常に重要になります。
ブランドマネージャーやパッケージデザイナーは、製品にふさわしい位置を作り出すため、数えきれないほどの時間とエネルギーを投資しています。 製品の包装と開封は、消費者にとって、繰り返しの面白い体験となり、製品の魅力を高める効果もあります。そのため、製品が毎回登場するたびに、デザインの意図を確実に実現することが重要です。消費者が製品に触れるたびに、一貫した体験を生み出せるための基礎となるものです。
パッケージ印刷の大規模生産が必要な場合、カラーコントロールと一貫性は、特につかみどころがなく、目標を達成するのも難しく感じることがあります。サイズやパッケージの種類を拡大すればするほど、印刷品質に影響を与える変数（工程、材料、インクの種類など）が増えます。そのため、より高品質なパッケージを実現するためには、世界中のサプライヤーと協力しなければ、作業が非常に複雑になります。
規模を拡大したり、パッケージの種類が複雑になっても、色の品質を犠牲にする必要はありません。
なぜ色の実現がうまくいかないでしょうか。
印刷品質プログラムは以下を実現することが必要です。。
しかし、結果はこちらです。
あなたの状況は、この図ほど誇張されていないかもしれませんが、なぜ混色や色調がずれた結果が出るのか、その疑問に対して答えがあります。
パッケージ印刷におけるカラーコントロールプログラムの、期待に答えられない理由のトップ３
1.過去のツールは、もはや十分ではない
多くのブランドは、ブランドスタイルガイドや、ビジュアルスタンダード、評価基準など、カラーツールに投資していますが、デザイナーはアートワークで正しい色を特定するのに苦労しています。
カラープルーフ、インクドローダウン、カラーブックなどのビジュアルリファレンスは、ブランドのカラージャーニーのスタートとなりますが、色の仕様と検証に対する視覚的なアプローチには、2つの課題があります。
基材、印刷工程、インキの種類が異なる影響を考慮する場合：それぞれのバリエーションでサンプルを制作するには、コストがかかります。サンプルは物理的に制作するもののため、それぞれのサンプルがわずかなバラツキを持って制作される可能性があります。
物理的なサンプルを配布や維持する必要がある場合：サプライヤーが１社のみなら、これは安易なことです。しかし、ある時点で、サンプルの「コピー」を必要とする人や企業の数が増えるなら、維持する作業の労力が増加します。デジタルカラー仕様を追加することで、コミュニケーションやメインテナンスの制約の多くを緩和することができ、物理的なサンプルを補完することもできます。
2.デザイン＆制作の間の時間が無駄になる
多くの場合、デザイナーは色の正確さに問題があると考え、生産工程にそれを指摘し、デザインと生産の間で堂々巡りに陥ってしまいがちです。実際は、色の指定方法と生産工程でのパッケージ基材間調整の問題です。
リサイクルボードとアルミの色のズレにお気付きでしょうか？このブログ（英語版）では、小さなミスが雪だるま式に増えていき、恐ろしい「エラーの積重ね」になってしまうことを説明しています。
3.従来の印刷品質コントロールプログラムは、拡張に費用がかかる
印刷品質コントロールプログラムはさまざまありますが、共通点としては、現場に印刷生産を監視する人を置きます。その人は生産済みの印刷物に承認の署名を残して、承認済みのプルーフとサンプルを世界中に発送します。このような手作業によるプロセスは、非効率であり、コストもかかります。承認サイクルも長くなります。
さらに、もう一つ重要なことは、従来の品質コントロールプログラムは拡大することができません。サプライヤーの数が小規模なら、ブランドは手動プロセスで品質を管理ことができます。しかし、規模が大きくなるほど、体系かつ明確で、サプライヤーの日々の生産の流れに組み込まれているカラー戦略が必要です。
デジタル要素を加えることで、カラー品質がさらにアップ
売れるパッケージを実現するには、特にグローバル サプライ チェーンで事業を展開しているブランドは、マニュアルアプローチからデジタルテクノロジーアプローチに移行してコストを管理し、一貫した結果を得る必要があります。
色評価の重点が物理的なサンプルから、デジタル値に移行すれば、だれでも本来のデザイン意図で色を実現することができます。これにより、より良い仕事をすることができるようになります。
さまざまな包装材でより良い結果を得るために、サプライヤに正しい色を指定することから始める必要があります。デジタルエコシステムを使用してサプライヤーに明確なガイダンスを提供することで、サプライヤーが期待に応える結果を提供できるようになります。
ここでの重要なメッセージとして、デジタルカラー技術は、パッケージングタスクを結び付け、サプライヤーにデジタルカラーを指定することで、比較的少ない労力で大きな効果を得ることができます。
どこから始めれば良いでしょうか？
弊社のウェブサイトにはデジタルカラーに関わる役に立つ資料を多数ご用意しています。是非ご活用ください。
ブランドパッケージで色を正しく表現する方法について
世界中で一貫した正確な色を実現するため、パッケージサプライチェーンにおける人材、プロセス、テクノロジーを調整する方法について、包括的なガイドです。このガイドを通して、カラーおよび印刷品質コントロールプロセスを強化し、ブランドパッケージングでより一貫した色を、より少ない手直しと労力で実現するためのヒントを学びましょう。
世界の他のブランドのやり方について、知りたい方へ
- CPG 企業が4倍の速さで市場に参入した導入事例: 数年前、いくつかの大手ブランドとデジタルカラーの冒険を始めました。その結果、私たちをも驚かせたのは、印刷試行の時でした。少し良くなっただけでなく、80％、82％、あるケースでは96％もの向上が見られたのです。デジタルをイコライザーとして追加することで、最終的にカラー品質が向上し、これらのブランドの市場投入までの時間が短縮されたことを紹介します。
- 複数のブランドカラーを管理するブログ: 複雑なグローバルパッケージングサプライチェーンにおいて、管理すべきブランドカラーが2,000色以上になるとどうなるでしょうか。このブログでは、日用消費財企業の担当者が、巨大なライブラリーを増やすことの意味と、それをコントロール下に戻す方法について説明しています。
- PantoneLIVEブログで色の一貫性: 色の一貫性を確保することがあなたの仕事の一部であるなら、PantoneLIVEについてもっと知りたいと思うでしょう。当社のお客様からは、製品の市場投入が平均4倍早くなったという報告を受けています。
リモートコンサルティングサービスを活用
始めるのは大変です。私たちのカラーエキスパートは、お客様のブランドライブラリーをデジタル化し、印刷品質プログラムを最適化するカラー戦略の実施を、お客様と一緒に作業します。また、お客様のニーズに合わせてオンラインまたはオンサイトでプログラムをカスタマイズすることも可能です。
パッケージ印刷のカラーマネジメント・色管理の詳細をお知りたい方は こちらのソリューションページ をご覧ください。ブランドオーナーの色精度を向上する方法をお知りたい方はこちらのソリューションページ をご覧ください。
