コンピューターでのカラー・フォーミュレーションを始めませんか？

コンピューターでのカラー・フォーミュレーションを始めませんか？

色を配合する際、どれほどのトライアンドエラーを繰り返さなくてはならないでしょうか？３回以上と答えた人は、コンピュータを使ったカラーマネジメントソリューションの導入を考える時期かもしれません。

コンピュータを使ったカラー配合は、あなたのビジネスに大きな利益をもたらします。初心者でもターゲット色をいち早く得ることができ、時間、費用、高価な着色料を節約することができます。 正確なプロセスを確立すると、最初のトライアルで合理的な色の範囲内で、要件を95％満たす色が期待できます！マニュアル作業でのフォーミュレーションは、平均12回の試行が必要です。 配合ソフトウェア（カラーマネジメントソフトウェア）は、開発段階と生産段階において、ラボでの多くの時間と費用を節約します。

そのメリットについては、世界で話題のカラー・オブ・ザ・イヤーをいち早く商品化するには？を参照ください。記事の詳細はこちら

今回は、ポータブル分光光度計／ベンチトップ積分球分光測色計とColor iMatch（カラーマネジメントソフトウェア）を使って、 塗料、プラスチックの色、テキスタイルの色をいかに速く、無駄なく調合するかをご紹介いたします。

ステップ1：着色剤を選択する

選択した着色剤の量と種類は、配合プロセスの成功に大きな役割を果たします。きれいで鮮やかな顔料／着色剤を使用することが不可欠です。 ソフト上で着色剤を慎重に特徴付けることも非常に重要です！コンピューターがどんなに高性能でも、不完全なデータを入力すれば、不完全な答えしか得られません。

より多くの着色剤を使用すると、再現可能な色の範囲が広がります。この例では、1つではなく3つの緑色顔料を使用すると、 色域がどのくらい大きくなるかを示しています。しかしながら、あまりにも多くの着色剤を導入することは正しい解決法とは言えません。 かえってコストとメタメリズム（光源依存性）のリスクを増加させるだけです。 最終的には、全てバランスの問題です。コンピュータシステムを使用して作業することで、迅速かつ正確なカラーマッチングを達成するための最良の着色剤の選択方法を学ぶことになります。

ステップ2：ミックスを準備し、ドローダウンを作成する

カラーマッチングソリューションを使用するには、ソフトウェアに顔料や着色剤がどのように見えるかを入力する必要があります。これは、 マックストーン（樹脂またはベース材料に対する最大着色剤負荷）とその調剤を入力することを意味します。この例では、2.5％、1％、および0.1％のミックスで95％の透明ベースを持つ5％の赤を使用しています。

白と黒のコントラストカードにミックスを適用し、分光光度計を使用してそれらを測定することで、不透明度を決定する必要があります。このデータはiMatchのコントラスト比で得ることができます。

1つの着色剤の典型的な設定は、7つの混合物+2つの任意の混合物からなる

ステップ3：iMatchへのドローダウンを測定する

次に、ソフトウェアへのドローダウンを測定し、着色剤を作成する必要があります。これは、iMatchでどのように見えるかの画面イメージです。

• 既にファイル上にある着色剤を選択できます。
• 上に着色剤が、下にベースまたは樹脂材料が記載された着色剤エディタです。
• ここでは、単一の着色剤のミックスが表示されます。
• 特定のインク用の着色剤プレミックスです。ソフトウェアはミックスの実際のスケールされた量、 光に対する測定値、および暗所での測定値を知っているので、その光学特性を用いて濃度を特徴付けることができます。

ステップ4：クリックして色を合わせする

着色剤ファイルが準備完了したら、ボタンをクリックするだけで色を一致させることができます。

• 着色剤は、この着色剤パネルに表示されます。ここでは、使用する着色剤を選択するか、それらをすべて使用するかを選択できます。
• 特定のベースを選択するか、ソフトウェアに最適なベースを選択させることができます。 不透明度を定義してターゲットに実行するか、完全に不透明なレイヤー上で実行することもできます。 つまり、真っ暗なエリアに完全に隠れることを意味します。
• "Formulate"をクリックすると、iMatchは数秒でレシピ計算を行います！
• この例では、0.02の予測デルタE色距離を達成するために、97％の中性基底、2.78の白色顔料、小さな黒色顔料、若干の黄色酸化物およびある程度の赤色を必要という結果がでました。

ステップ5：計算式からミックスを準備する

では、結果のテストです！計算された数式からミックスとドローダウンを準備し、それをソフトウェアで測定します。 たいてい最初のテストで十分に近いものが得られるはずです。そうでない場合は、訂正ボタンをクリックして、マッチングを改善することができます。

多くのお客様は、リモート接続を使用して調剤プロセスを自動化することを選択しています。 iMatchはこれらのシステムとのやりとりに非常に柔軟性があり、自動的にデータを送信することができます。生産スケールの調剤機械にも適用可能です。

システム全体のプロセスと同じくらい正確です！

• 非常に重要なので、もう一度...ソフトウェアは元の着色剤のキャリブレーションデータと同じ精度でしかありません。正しいデータを取得できていないなら、良い結果を期待することはできません。
• 着色剤のバッチの変動を考慮する。着色剤のバッチは、着色剤の強度評価によって制御することができます。
• コントラストカードを安定して清潔に保ち、定期的に交換してください。
• 正確な目盛りを使用し、正確な測定量を最後の桁まで書き留めます。
• サンプルの厚さは、特に半透明塗料の外観に影響します。
• 非均質なサンプル、汚れ、傷、表面条件の変化はすべて結果に影響を与えますので、可能な限り条件を統一してください。
• 最高のカラーマッチング処理を行うには、生産プロセス全体を再現可能にする必要があります。誰もが同じ手順に従っていることを再度確認してください。

あなたの顔料や着色料のバッチ品質をコントロールすることは不可欠です。

この画像は、粒子の顕微鏡画像とともに、同じ顔料の物理的状態を示しています。小さな粉砕顔料粒子は、粗い顔料よりもはるかに高い表面積を有します。 これが顔料の外観に及ぼす影響に注目してください。着色剤の強度をコントロールをしてこそ、これを制御することができます。