Uniformiser la colorimétrie en laboratoire et en production dans tous les sites de fabrication de revêtements
Les fournisseurs de revêtements mettent au point et valident souvent des recettes de couleurs dans un laboratoire central de R&D à l’aide de spectrophotomètres de paillasse. Une fois ces recettes mises en production, les équipes ont généralement recours à des spectrophotomètres portables pour mesurer la couleur des revêtements et assurer le contrôle qualité au quotidien sur plusieurs sites.
Lorsque les mesures effectuées en laboratoire et celles réalisées en production ne concordent pas étroitement, même des procédures de qualité bien établies risquent d’obliger les équipes à s’efforcer de concilier ces écarts. Le problème est d’autant plus marqué avec les couleurs à saturation élevée, les surfaces texturées et les matériaux contenant des azurants optiques. Le maintien de la régularité des couleurs dépend donc d’un processus de colorimétrie qui mette en correspondance les standards de laboratoire et le contrôle pratique de la production.
Le défi
Les écarts entre les conditions du laboratoire d’étude des revêtements et celles de l’environnement de production sont susceptibles d’entraîner :- des délais supplémentaires consacrés à la validation et au rapprochement des mesures ;
- des aller-retour entre les équipes de R&D et de production ;
- de l’incertitude quant à la conformité d’un lot aux tolérances ;
- des décisions incohérentes d’un site et d’un conducteur à l’autre ;
- un risque commercial accru lorsque les clients sont très sensibles aux variations de couleur.
La solution
Un spectrophotomètre à sphère portable, dont les performances sont plus uniformes que celles des spectrophotomètres de paillasse, contribue à réduire les écarts de mesure sans qu’il soit nécessaire de disposer d’instruments de paillasse sur chaque site de production.
Le Spectura S64 fournit des mesures plus proches de celles du Ci7800 que les anciens instruments portables, en particulier pour les couleurs critiques et à saturation élevée. Il réduit également le temps perdu en prenant en charge des procédures d’étalonnage simplifiées, des intervalles d’étalonnage espacés grâce à la technologie LED, ainsi qu’un processus plus intuitif pour les équipes chargées du contrôle qualité.
Ensemble, ces fonctionnalités aident les équipes chargées des revêtements à renforcer la fiabilité des mesures, à réduire les retards de production et à garantir une plus grande régularité dans les choix de couleurs d’un site à l’autre, sans alourdir le contrôle qualité quotidien.
Les résultats
Une correspondance plus étroite entre les mesures en laboratoire du Ci7800 et les mesures du Spectura en conditions de production aide les fournisseurs de revêtements à :- réduire l’incertitude de mesure dans l’ensemble des sites ;
- améliorer la régularité des couleurs à saturation élevée et des matériaux complexes ;
- réduire au minimum les vérifications répétées entre les équipes de laboratoire et de production ;
- prendre des décisions d’acceptation/refus plus sûres par rapport aux tolérances des clients ;
- simplifier les opérations quotidiennes grâce à des étalonnages plus simples et moins fréquents ;
- favoriser une intégration plus rapide et une utilisation plus régulière des instruments.
Comment ça marche
- Le technicien de laboratoire élabore la recette du revêtement liquide dans Color iMatch à l’aide d’un instrument Ci7800 pour une mesure précise.
- Il procède ensuite à la mesure et à l’approbation de la couleur à l’aide d’un spectrophotomètre de paillasse Ci7800.
- Il communique la référence approuvée et la procédure de mesure normalisée aux sites de production.
- Le conducteur sur la ligne de production utilise le Spectura S64 pour effectuer des contrôles qualité mobiles et valider les couleurs tout au long du processus de production.
- Il compare les mesures de production à l’étalon de laboratoire approuvé.
- Les conducteurs de production effectuent des contrôles de routine des instruments à l’aide de NetProfiler et des flux de production réguliers afin d’assurer l’uniformisation entre les différents sites.
Featured Products
Spectura
Spectrophotomètre à sphère portable qui aide les équipes chargées des revêtements à faire correspondre leurs mesures en production aux standards de laboratoire, à réduire les écarts entre les sites et à prendre des décisions plus rapides et plus régulières en matière de couleurs.
Ci7800
Assure une mesure précise pour les revêtements opaques et non opaques.
Color iMatch
Moteur de formulation avancé pour des correspondances optimales et une efficacité accrue du flux de production.
Color iQC
Logiciel de contrôle qualité qui relie les données colorimétriques à des informations exploitables sur la qualité, ce qui aide les équipes d’extrusion à parvenir à une plus grande régularité des couleurs et à accélérer les approbations.
NetProfiler
Caractérisation dans le cloud des instruments pour une mesure régulière des couleurs et une assurance qualité tout au long de la chaîne de production.
Renforcer la confiance, du laboratoire à la production
Pour les fournisseurs mondiaux de revêtements, la régularité des couleurs ne dépend pas que de la précision des formulations élaborées en laboratoire. Les équipes de production ont également besoin de mesures fiables, quels que soient les instruments, les matériaux, les conducteurs et les sites.
Spectura permet de rapprocher les mesures de production portables et les standards de paillasse, tout en simplifiant l’étalonnage et l’utilisation au quotidien. Résultat ? Un processus couleur plus connecté, capable de réduire les incertitudes et d’aider les équipes à garantir la régularité des couleurs, du laboratoire à la chaîne de production.
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FAQs
Pour améliorer la régularité des couleurs, il ne suffit pas de choisir un instrument précis. Les fabricants de revêtements prospères normalisent les méthodes de colorimétrie, établissent des standards de couleurs numériques, mettent en place des programmes réguliers de vérification des instruments et veillent à ce que les équipes chargées de la qualité appliquent les mêmes procédures de mesure dans tous les laboratoires et sur tous les sites de production.
De nombreuses entreprises renforcent la régularité en combinant les standards de paillasse utilisés en laboratoire et des mesures de production portables, uniformisées grâce à la caractérisation des instruments et à un logiciel centralisé de contrôle qualité. Cette méthodologie permet de créer un langage commun basé sur les couleurs, qui aide les équipes à prendre des décisions plus rapides et en toute confiance, tout en réduisant les désaccords concernant les résultats des mesures.
Les différences entre les mesures effectuées en laboratoire et celles réalisées en production résultent souvent d’une combinaison de facteurs tels que la géométrie des instruments, la présentation des échantillons, les conditions environnementales et la technique des conducteurs. Des éléments tels que les surfaces texturées, les couleurs à saturation élevée, les pigments métalliques ou à effets spéciaux, les azurants optiques et une incohérence dans le positionnement des échantillons peuvent tous influencer les résultats des mesures.
Même lorsque les instruments fonctionnent correctement, de légères différences dans les flux de production entre le laboratoire et l’atelier de production peuvent entraîner des variations. La mise en place de procédures de mesure normalisées et le maintien de l’uniformité entre les instruments permettent de réduire au minimum ces différences et renforcent la fiabilité des choix chromatiques tout au long du processus de fabrication.
Pour garantir la régularité des couleurs entre plusieurs sites, il est nécessaire que chacun d’entre eux utilise le même standard numérique et applique les mêmes pratiques de mesure. Les entreprises doivent mettre en place des procédures opérationnelles normalisées, vérifier régulièrement les performances des instruments et veiller à ce que les tolérances, les illuminants et les critères d’évaluation soient appliqués de manière régulière sur l’ensemble du réseau.
Un processus centralisé de contrôle qualité renforce encore davantage la régularité en permettant le partage et la gestion des mesures, des standards et des critères d’acceptation/refus entre les différents sites. Il permet de limiter les décisions subjectives et garantit que les équipes de production évaluent les couleurs selon les mêmes critères, quel que soit le site ou la région.
Le choix du meilleur spectrophotomètre dépend du lieu où les mesures sont effectuées et du niveau de précision requis pour le contrôle des couleurs. Les fabricants de revêtements utilisent généralement des spectrophotomètres de paillasse hautes performances pour définir et maintenir des standards de couleurs en laboratoire, tandis que des instruments portables permettent d’effectuer des contrôles qualité sur le site de production.
Plutôt que d’évaluer les instruments séparément, les fabricants devraient examiner le niveau de coopération des instruments de laboratoire et de production au sein d’un processus connecté de gestion des couleurs. Une solution qui garantit une excellente concordance entre les mesures effectuées sur paillasse et celles réalisées à l’aide d’appareils portables, tout en prenant en charge des processus qualité normalisés, apporte souvent une valeur ajoutée supérieure à celle obtenue en se concentrant uniquement sur les spécifications des instruments.
Pour réduire les variations d’un site à l’autre, il faut tout d’abord s’assurer que tous les sites effectuent la colorimétrie en appliquant les mêmes standards, procédures et critères de performance. Une vérification fréquente des instruments, une manipulation régulière des échantillons et une formation standardisée permettent de réduire au minimum les variations dues aux pratiques locales.
De nombreux fournisseurs mondiaux de revêtements mettent également en place des systèmes numériques de contrôle qualité qui permettent de partager les standards de couleurs et les données de mesure entre leurs différents sites. En combinant des paramètres uniformisés, des flux de production communs et des données colorimétriques centralisées, les entreprises peuvent réduire les désaccords liés aux mesures, améliorer le taux d’approbation dès la première tentative et garantir des résultats chromatiques plus réguliers tout au long de leur chaîne de production.
