Abstimmung von Farbmessungen im Labor und in der Produktion im gesamten Kunststoffbetrieb
Kunststofflieferanten und Masterbatch-Hersteller entwickeln und validieren Farbrezepturen häufig in einem zentralen Labor mithilfe von Tischspektralfotometern. Sobald diese Rezepturen in die Produktion übergehen, nutzen Teams für die tägliche Qualitätskontrolle in mehreren Werken in der Regel tragbare Spektralfotometer.
Wenn Labor- und Produktionsmessungen nicht eng aufeinander abgestimmt sind, müssen selbst bei etablierten Qualitätsverfahren Unterschiede ausgleichen werden. Diese Herausforderung wird bei Farben mit hoher Farbsättigung, lichtdurchlässigen Materialien, strukturierten Teilen und Kunststoffen, die unter unterschiedlichen Temperaturbedingungen gemessen werden, noch deutlicher. Für eine gleichbleibende Farbkonsistenz ist daher ein Farbmess-Workflow erforderlich, der Laborstandards mit der praktischen Produktionskontrolle verbindet.
Herausforderungen
Unterschiede zwischen Tisch- und tragbaren Spektralfotometern können zu abweichenden Ergebnissen führen, insbesondere bei Farben mit hoher Farbsättigung, Materialien mit hoher Lichtdurchlässigkeit und komplexen Kunststoffkomponenten. Oberflächenstruktur, Additive wie optische Aufheller und temperaturbedingte Farbverschiebungen können weitere Abweichungen verursachen und wiederholbare Messungen standortübergreifend erschweren. So kann beispielsweise ein unmittelbar nach der Herstellung gemessenes Formteil kann andere Ergebnisse liefern als dasselbe Formteil, das zu einem späteren Zeitpunkt unter temperaturgeregelten Laborbedingungen untersucht wird.
Diese Abweichungen bringen die folgenden Nachteile mit sich:- Zusätzlicher Zeitaufwand für die Überprüfung und den Abgleich von Messwerten
- Hin- und Her-Kommunikation zwischen Labor- und Produktionsteams
- Unsicherheit bei den Toleranzanforderungen einer Charge
- Uneinheitliche Entscheidungen über Standorte und Bediener hinweg
- Höheres Geschäftsrisiko bei Kunden mit engen Toleranzen
Lösung
Ein tragbares Kugelspektralfotometer, das auf Tischgeräte ausgerichtet ist, kann Messlücken schließen, ohne dass an jedem Produktionsstandort Tischgeräte erforderlich sind.
Das Spectura S64 liefert Messwerte, die näher an den Ci7800-Ergebnissen liegen als ältere tragbare Geräte, insbesondere bei kritischen Farben und anspruchsvollen Kunststoffen. Dank der Flexibilität durch mehrere Messöffnungen werden unterschiedliche Teilegrößen und -formen unterstützt, das kameragestützte Targeting sorgt für mehr Konsistenz, und NetProfiler hilft dabei, die Kalibrierung der Geräte standortübergreifend aufrechtzuerhalten.
Insgesamt helfen diese Funktionen Kunststofflieferanten und Masterbatch-Herstellern dabei, mehr Sicherheit gewinnen, Verzögerungen zu reduzieren und über alle Standorte hinweg konsistentere Farbentscheidungen zu treffen.
Ergebnisse
Eine engere Abstimmung zwischen den Labormessungen mit dem Ci7800 und den Produktionsmessungen mit dem Spectura hilft Kunststofflieferanten und Masterbatch-Herstellern dabei:- Messunsicherheiten standortübergreifend zu reduzieren
- Die Konsistenz bei Farben mit hoher Farbsättigung und komplexen Kunststoffmaterialien zu verbessern
- Wiederholte Überprüfungen zwischen Labor- und Produktionsteams auf ein Minimum zu reduzieren
- Im Hinblick auf Kundentoleranzen sicherere Pass/Fail-Entscheidungen zu treffen
- Durch temperaturbedingte Farbabweichungen bedingte Nachmessungen zu reduzieren
- Den täglichen Betrieb durch einfachere und seltenere Kalibrierungen zu vereinfachen
- Eine schnellere Einarbeitung und eine einheitlichere Nutzung der Geräte zu unterstützen
So funktioniert es
- Der Labortechniker entwickelt die Rezeptur für die Kunststofffarbe in Color iMatch unter Verwendung eines Ci7800 zur präzisen Rezeptierung der Farben.
- Der Techniker misst und genehmigt die Farbe mit einem Ci7800-Tischspektralfotometer.
- Das Labor übermittelt den freigegebenen Referenzwert und das standardisierte Messverfahren über Color iMatch/Color iQC an die Produktionsstätten.
- Der QC-Manager nutzt das Spectura S64 in Verbindung mit Color iQC für die Wareneingangskontrolle von Pellets.
- Der Produktionsmitarbeiter nutzt das Spectura S64 für die mobile Qualitätsprüfung von Pellets, Platten, Formteilen oder extrudierten Teile während des gesamten Produktionszyklus und vergleicht die Ergebnisse mit den in Color iQC hinterlegten, freigegebenen Laborstandards.
- Die Qualitätssicherungs- und Produktionsteams führen routinemäßige Geräteprüfungen mit NetProfiler und einheitlichen Workflows durch, um die Übereinstimmung standortübergreifend sicherzustellen.
Featured Products
Spectura
Tragbares Kugelspektralfotometer, das Kunststoffherstellern dabei hilft, Produktionsmessungen näher an Laborstandards heranzuführen, Schwankungen zwischen Standorten zu reduzieren und schnellere, konsistentere Farbentscheidungen zu treffen.
Ci7800
Ermöglicht präzise Messungen bei lichtdurchlässigen und transparenten Kunststoffen.
Color iMatch
Innovatives Rezeptiersystem für optimale Farbabstimmung und effiziente Workflows.
Color iQC
Eine Software zur Qualitätskontrolle, die Farbmessdaten mit umsetzbaren Qualitätserkenntnissen verknüpft und Extrusionsteams dabei unterstützt, konsistentere Farben und schnellere Freigaben zu erzielen.
NetProfiler
Cloudbasierte Geräteprofilierung für konstante Farbmessung und Qualitätssicherung in der gesamten Lieferkette.
Globale Kunststofflieferanten und Masterbatch-Hersteller brauchen für konsistente Farben mehr als nur eine präzise Laborformulierung. Produktionsteams benötigen zudem Messungen, auf die sie sich unabhängig von Geräten, Materialien, Bedienern und Standorten verlassen können.
Spectura bringt tragbare Produktionsmessungen näher an die Standards von Tischgeräten heran und vereinfacht gleichzeitig die routinemäßige Kalibrierung und Nutzung. Dank der zusätzlichen Unterstützung für temperaturabhängige Farbkorrekturen können Teams unabhängig vom Ort der Messung zuverlässigere Entscheidungen treffen. Das Ergebnis ist ein besser vernetzter Qualitäts-Workflow, der Unsicherheiten verringert und Teams dabei hilft, die Farbkonsistenz vom Labor bis in die Produktion aufrechtzuerhalten.
FAQs
Um die Farbkonsistenz in der Kunststoffherstellung zu verbessern, reicht es nicht aus, Tischspektralfotometer und tragbare Spektralfotometer aufeinander abzustimmen. Die Hersteller müssen einen standardisierten Workflow für die Farbmessung einrichten, der eine einheitliche Befestigung und Präsentation der Proben, standardisierte Messverfahren, die Justierung der Geräte sowie die kontinuierliche Optimierung der Geräte umfasst.
Viele Kunststofflieferanten entwickeln und validieren Farbstandards im Labor mithilfe eines Tischspektralfotometers und übertragen diese Standards anschließend mithilfe von tragbaren Geräte auf die Produktion und andere Standorte. Um Übereinstimmung zwischen den Standorten zu gewährleisten, müssen Bediener Teile einheitlich messen, bei Bedarf geeignete Halterungen verwenden und sicherstellen, dass alle Geräte nach dem gleichen Leistungsstandard arbeiten.
Lösungen wie NetProfiler helfen dabei, Geräte auf einen einheitlichen Werksstandard zu optimieren und so Abweichungen zwischen den Geräten an verschiedenen Standorten zu reduzieren. In Verbindung mit standardisierten Messverfahren und einer engeren Übereinstimmung zwischen Labor- und Produktionsgeräten können Hersteller fundiertere Farbentscheidungen treffen, die Messunsicherheit verringern und die Farbkonsistenz von der Rezeptierung bis hin zur Qualitätssicherung in der Produktion verbessern.
Für abweichende Messwerte im Labor und in der Produktion gibt es mehrere Gründe, darunter die Geräteauslegung, die Temperatur der Teile, die Oberflächenstruktur, die Lichtdurchlässigkeit, die Technik des Bedieners und die Umgebungsbedingungen. Ein unmittelbar nach der Herstellung gemessenes Formteil kann andere Ergebnisse liefern als dasselbe Formteil, das zu einem späteren Zeitpunkt unter kontrollierten Laborbedingungen untersucht wird.
Messunterschiede treten bei Farben mit hoher Farbsättigung, strukturierten Oberflächen und komplexen Kunststoffmaterialien noch deutlicher zutage. Wenn Labor- und Produktionsergebnisse nicht übereinstimmen, verbringen Teams oft zusätzliche Zeit damit, Daten zu validieren, Abweichungen abzugleichen und festzustellen, ob eine Charge die Spezifikationen erfüllt.
Die Verringerung dieser Unterschiede beginnt mit standardisierten Messverfahren und Messgeräten, die eine engere Übereinstimmung zwischen Labor- und Produktionsumgebungen gewährleisten.
Tragbare Spektralfotometer und Tischspektralfotometer lassen sich durch Profilierung des Geräts, standardisierte Messeinstellungen, einheitliche Betriebsverfahren und regelmäßige Leistungsüberprüfungen aufeinander abstimmen. Das Ziel ist es, Messunterschiede zu minimieren, damit Produktionsteams Entscheidungen treffen können, die den im Labor validierten Standards genau entsprechen.
Ein tragbares Kugelspektralfotometer, das auf eine engere Übereinstimmung mit Tischmessungen ausgelegt ist, reduziert Unsicherheiten beim standortübergreifenden Vergleich von Messdaten. Eine regelmäßige Kalibrierung und gezielte Geräteoptimierung tragen zusätzlich zu einer hohen Messkonsistenz bei und stellen sicher, dass die Ergebnisse auch über längere Zeiträume hinweg zuverlässig vergleichbar bleiben.
Werden tragbare und Tischgeräte in einen vernetzten Workflow integriert, lässt sich die Qualitätssicherung effizienter gestalten. Dadurch können unnötige Wiederholungsmessungen und Freigabeprozesse reduziert werden.
Farbabweichungen in der Kunststoffherstellung können auf verschiedene Faktoren zurückzuführen sein, darunter unterschiedliche Rohstoffe, Verarbeitungsbedingungen, Messinkonsistenzen, Temperaturschwankungen, Oberflächeneigenschaften und Geräteabweichungen. Selbst kleine Veränderungen können Einfluss darauf haben, wie Farbe gemessen und wahrgenommen wird.
Beispielsweise können Abweichungen bei den Formbedingungen, der Lichtdurchlässigkeit des Materials, der Oberflächenstruktur oder der Temperatur der Teile die Messergebnisse beeinflussen und eine wiederholbare Farbqualität erschweren. Diese Herausforderungen verstärken sich oft, wenn Produkte an mehreren Standorten hergestellt oder mit unterschiedlichen Messgeräten bewertet werden.
Ein kontrollierter Farbmanagement-Workflow trägt dazu bei, diese Variablen zu minimieren, und ermöglicht konsistentere Farbentscheidungen während des gesamten Produktionsprozesses.
Kunststoffe mit hoher Farbsättigung gehören zu den Materialien, die am schwierigsten konsistent zu messen sind, da bereits kleine Messunterschiede einen größeren Einfluss auf die Farbdaten haben können. Leuchtende Rot-, Orange-, Gelb- und Blautöne sowie andere satte Farben weisen oft größere Abweichungen zwischen den Geräten auf als neutrale oder weniger gesättigte Farben.
Diese Herausforderungen können durch Faktoren wie Oberflächenstruktur, Lichtdurchlässigkeit, Zusatzstoffe und unterschiedliche Produktionsbedingungen noch verstärkt werden. Daher können Farben, die an einem Ort akzeptabel erscheinen, an einem anderen Ort in Frage gestellt werden, wenn die Messsysteme nicht genau aufeinander abgestimmt sind.
Die Lösung bietet ein Messgerät, das eine höhere Übereinstimmung mit Laborstandards gewährleistet – kombiniert mit standardisierten Messverfahren und einer Optimierung der Messgeräte. So können Hersteller die Zuverlässigkeit bei der Bewertung von Farben mit hoher Farbsättigung und bei Pass/Fail-Entscheidungen verbessern.
